Fibre de verre

La fibre de verre permet de créer des pièces de différentes formes.

Vidéo

Parechoc noir de voiture en fibre de verre

Youtube, Mcgurr Entertainments, How to Create a Fiberglass Part From Scratch - Beginners Guide

• https://www.youtube.com/watch?v=Ji6VZw2jkMw ; Fabrication d'un cache moteur depuis un modèle en bois. Modèle => moule => pièce finie
• date : 18/10/2024 • durée : 44 min 21 s

Pièce en fibre de carbone

Youtube, Ronin BKR, FABRIQUER SES PIÈCES EN FIBRE DE CARBONE 🏁 (Tuto DIY Complet de A à Z)

• https://www.youtube.com/watch?v=lBFOV9TKN1w
• date : 16/11/2024 • durée : 50 min 57 s

• https://www.youtube.com/watch?v=SGF68EzLUIc

Parechoc noir de voiture en fibre de verre

Youtube, Tofu Auto Works, How to Make Fiberglass Parts with the Bare Minimum Tools.

• https://www.youtube.com/watch?v=Ji6VZw2jkMw ; Fabrication du parechoc de couleur noir depuis un moule déjà créé
• date : 01/09/2024 • durée : 19 min 22 s

Bac simple

Etape 1 : comment appliquer du gelcoat polyester au pinceau en 7 étapes

• https://www.youtube.com/watch?v=9qlTaTnj1VQ

Etape 1 en résumé :

• G1 : gelcoat, première couche ;
• 5 à 6 heures d'attente, mais dur et collant ;
• G2 : gelcoat, deuxième couche.

Etape 2 : 9 étapes pour appliquer fibre de verre et topcoat sur un moule

• https://www.youtube.com/watch?v=VweFtAlJbLk

Etape 2 en résumé :

• R1 : 1re couche de résine ;
• F1 : 1re couche de fibre de verre ;
• R2 : 2e couche de résine, rouleau pour évacuer les bulles d'air et homogénéiser la résine sur le support ;
• F2 : 2e couche de fibre de verre ;
• R3 : 3e couche de résine, en plus épais pour bien imbiber les 2e et 3e couche de fibre de verre ; rouleau pour évacuer les bulles d'air et homogénéiser la résine sur le support ;
• F3 : 3e couche de fibre de verre ;
• R4 : 4e couche de résine, en quantité suffisante pour bien imbiber ; rouleau pour évacuer les bulles d'air et homogénéiser la résine sur le support ;
• 4 heures minimum de séchage ;
• papier de verre pour égrener la surface ;
• topcoat ;
• 2 heures de séchage.

Définition

(Source : Quai west)

Gelcoat

Gelcoat : revêtement de surface structurant pour composites.

Le gelcoat est un revêtement de surface à base de résine thermodurcissable pigmentée (polyester insaturé, vinylester ou époxy), spécialement formulé pour constituer la première couche appliquée en moule lors du processus de stratification composite. Il joue un rôle structurel et fonctionnel au sein du stratifié, en assurant à la fois des propriétés esthétiques et des performances protectrices.

Fonctions techniques principales :

• finition de surface haut de gamme : disponible en une gamme étendue de teintes et de finitions (brillant, satiné, mat), avec des pigments stabilisés aux UV pour une résistance à la décoloration sur le long terme ;
• barrière protectrice intégrée : assure une étanchéité à l’humidité, une résistance aux rayonnements UV (grâce à des additifs anti-UV tels que les absorbeurs ou les bloqueurs de lumière) et une tenue à l’abrasion (améliorée par des charges minérales comme le carbonate de calcium ou la silice) ;
• surface lisse et durable : permet d’obtenir un état de surface optimal (Ra < 0,5 µm en conditions contrôlées), constituant la face visible et fonctionnelle du composite ;
• intégration mécanique : imprégné et lié chimiquement aux couches successives de résine et de renforts (fibre de verre, carbone, etc.), formant un ensemble monolithique sans délaminage.

Topcoat

Topcoat : revêtement de finition protecteur pour stratifiés composites.

Le topcoat (ou gelcoat de finition) est un revêtement de surface à base de résine thermodurcissable, appliqué en post-traitement sur un stratifié composite pré-existant (fibre de verre, carbone, ou substrats peints), éventuellement après préparation mécanique (ponçage, dégraissage). Il agit comme une couche sacrificielle optimisant les performances du matériau sous-jacent.

Fonctions techniques :

• renforcement de la protection : améliore la résistance aux UV (via absorbeurs UV ou stabilisants HALS), la tenue à l’abrasion (grâce à des additifs céramiques ou nanoparticules) et la résistance chimique (compatibilité avec les solvants, hydrocarbures et solutions acides/basiques diluées) ;
• optimisation des propriétés optiques : permet de raviver la teinte (par transparence ou pigments ciblés), d’ajuster le degré de brillance (mat, satiné, haut brillant) ou de modifier l’aspect tactile (lisse, texturé) ;
• réparation et maintenance : comble les micro-fissures, rayures ou défauts superficiels du gelcoat d’origine, tout en restaurant son intégrité face à l’usure ou aux contraintes environnementales ;
• compatibilité multi-supports : adhère aux substrats composites (polyester, vinylester, époxy), aux peintures industrielles (polyuréthane, acrylique) et aux matériaux métalliques (après primage).

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